Espaço inaugurado em Ibirité utiliza simulações e atividades práticas para desenvolver competências das equipes; unidade também registra evolução nos indicadores de qualidade avaliados por montadoras e clientes.
A formação de equipes para identificar falhas, prevenir problemas e aprimorar processos está no centro de uma nova iniciativa da thyssenkrupp Springs & Stabilizers em Minas Gerais. A empresa inaugurou um Centro de Desenvolvimento Prático de 6S em sua fábrica de Ibirité, na Região Metropolitana de Belo Horizonte, como parte da estratégia de fortalecimento da cultura Lean na operação.
A fábrica de Ibirité faz parte da operação brasileira da thyssenkrupp Springs & Stabilizers produz componentes de suspensão para fabricantes do setor automotivo e a proposta é levar os conceitos de melhoria contínua para situações próximas da rotina industrial. O espaço reúne simulações, referências visuais e exercícios práticos que permitem aos profissionais trabalhar aspectos como limpeza, inspeção, organização e identificação de oportunidades de aprimoramento.
A iniciativa integra uma abordagem de gestão voltada à eliminação de desperdícios e à melhoria da eficiência operacional. Na fábrica mineira, o trabalho envolve ferramentas como Kaizen, Gemba, TPM, A3 e trabalho padronizado, utilizadas para identificar problemas e atuar diretamente em sua origem.
“O Lean na unidade não se resume a um conjunto de soluções; é uma filosofia de gestão e uma mentalidade vivenciada no dia a dia. Queremos tornar os treinamentos mais dinâmicos e conectados à realidade dentro da fábrica, fortalecendo o protagonismo das nossas equipes”, afirma Rita Souza, gerente de Segurança do Trabalho, Meio Ambiente e Melhoria Contínua da thyssenkrupp Springs & Stabilizers no Brasil.
Qualidade industrial e desempenho dos fornecedores
A iniciativa ocorre em um contexto de evolução dos indicadores de qualidade da unidade. A fábrica de Ibirité alcançou alto resultado de desempenho em indicadores positivos de eficiência utilizados por montadoras de veículos e clientes locais na avaliação de seus fornecedores.
A pontuação está relacionada à quantidade de problemas identificados nos produtos: quanto menor o número de ocorrências, melhor o resultado. A evolução registrada pela unidade é atribuída ao trabalho conjunto da equipe de Qualidade com diferentes áreas da fábrica.
Nesse processo, padronização, estabilidade e disciplina nas etapas de produção são elementos importantes para o desempenho dos produtos entregues ao mercado. A atuação sobre os processos busca contribuir para a identificação de falhas e para a melhoria das práticas operacionais.
Desenvolvimento profissional como pilar da melhoria contínua
Além dos processos, a estratégia contempla o desenvolvimento das pessoas. O estímulo ao pensamento crítico e à capacidade de resolver problemas coloca a iniciativa também no campo da formação profissional e da gestão de Recursos Humanos.
A implantação do centro de desenvolvimento prático amplia as iniciativas da unidade voltadas à gestão Lean e à melhoria contínua de suas operações. A expectativa é que o centro contribua para preparar as equipes para reconhecer oportunidades de melhoria e desenvolver novas iniciativas de excelência na unidade. “O centro representa nosso compromisso com a formação das equipes e com a criação de um ambiente que inspira novas iniciativas de excelência”, afirma Leonardo Fagundes, plant manager da unidade mineira.
